E-Prom, racer électrique de A à Z
Posté : 10 juin 2011, 13:41
Lecteur, attention...
Ici est une zone de guerre.
Tu rentres ici à tes risques et périls.
Ici aussi faut que j'édite ma prose, pour ne pas dire autre chose... ?
Parce que je risque d'en avoir pour un bon bout de temps...
Vu que c'est à priori pas mal du "autre chose"
...
Bon, avant de me faire bannir pour outrage à admin, j'en profites pour vous livrer les dernières news...
Ce n'est un secret pour personne...
...
Simplet est complètement dingue...
...
Euh, non...
J'ai débuté la construction d'un E-Prom.
Page du constructeur
Fil de discussion
Le plan est disponible sur simple demande (voir sujets cités plus haut)
La construction de l'aile est bien détaillée (attention, si vous voulez faire de la compet', il faut retailler l'aile d'une nervure de chaque coté, pour que l'engin fasse 91cm d'envergure... Perso, m'en fout. Plus il sera grand, mieux je le verrai
), mais pas celle du fuselage (ou alors, je n'ai pas cherché assez loin dans les 175 pages... )
Me propose donc de vous détailler la mienne.
ERRATUM: Contrairement à ce qui est dit sur la page constructeur, le plan n'est pas à retailler. Il fait déjà 91cm d'envergure...)
Fidèle à la tradition, m'en vais essayer de faire un tuto pour vous faire partir de A, et arriver à Z pour construire un EProm
Alors, c'est sûr, ce n'est pas une machine pour débutant, mais tout ce que je vais décrire ici (si on m'en laisse le temps) peut s'appliquer à toute construction balsa.
Alors en avant...
[Jour 1 - 10 juin 2011]
Donc, une fois le plan à l'échelle 1/1, on imprime sur du A4, et on raboute (pour l'aile ce n'est pas besoin, vu que c'est très bien expliqué, et qu'il suffit de reporter les mesures)
J'ai commencé par la profondeur (vu que je n'ai pas le matos pour faire le reste).
Balsa 5mm, fibres dans le sens de la largeur
La découpe est simple.
J'ai une méthode personnelle pour découper le balsa.
J'utilise une cornière alu pour guider la lame du cuter, pour qu'elle soit le plus verticale possible.
Il ne faut pas trop appuyer sur la cornière, sinon, on marque le balsa.
J'ai ensuite fait les encoches pour les charnières.
Il suffit de repérer les zones des charnières (cf plan)
J'ai utilisé une cale de 2.5mm de balsa pour supporter la lame de cuter (petit modèle)
La fente se fait exactement au centre de l'épaisseur des 5mm.
Ensuite, il faut "profiler" la profondeur.
J'ai utilisé une CAP (Corde à Piano) de 3mm pour éviter de trop raboter l'épaisseur.
Repérer sur le balsa la forme du fuselage, pour ne pas poncer cette zone. En effet, il sera plus facile de faire une empreinte rectangulaire dans le fuselage pour la fixation de la profondeur, plutôt qu'une empreinte profilée.
Bord de fuite:
Une petite épaisseur de balsa (1.5mm) est mise sous la CAP, pour la faire remonter à 4.5mm.
On ponce le BF sur 22mm de largeur.
Bord d'attaque:
Là, pas de balsa sous la CAP.
On ponce sur 6mm de largeur.
Pour obtenir ça:
Après, il faudra réaliser la gouverne.
3 solutions.
1 - Utiliser un sandwich 2mm balsa / fibre + epoxy / 2mm balsa et poncer le BF pour obtenir une coupe "rasoir" sur l'épaisseur de la fibre de verre
2 - Poncer une planchette de balsa de 5mm pour obtenir un BF correct
3 - Utiliser un BF déjà (presque) fait: La baguette balsa 5x20mm
J'ai choisi la 3ème solution.
Pour la 1, je n'ai pas de fibre (pas encore) donc pas question.
Pour la 2, ça donne ça:
Pour avoir déjà essayé avec un autre modèle, le balsa en planche est trop friable pour arriver a avoir une tranche bien nette.
C'est toutes fois possible, mais il faudra être doux, et solidifier à la fin avec de la cyano hyper-fluide (la laisser couler dessus, et étaler tout en essyant rapidement avec un tissus absorbant).
Résultat non garanti...
La 3 me va mieux, vu que les baguettes 5x20mm sont d'un balsa plus solide et rigide que celui utilisé pour les planches.
Il faut découper une languette de 9mm dans une planche de balsa 5mm et la jointer au BF de 5x20mm, à l'aide de scotch sur une des face de contact (voir la description pour le raboutage des 2 planches de coffrage des ailes, c'est la même), puis coller à la cyano épaisse.
Après, il faut repérer les emplacements des différentes charnières, et les creuser de la même manière que décrit précédemment, avant d'amincir le profil.
Après, on n'échappe pas à la longue séance de ponçage...
Et plus c'est long, plus c'est bon...
En un mot, avec du papier abrasif assez fin...
Utiliser la CAP3mm + cale balsa 1.5mm pour se retrouver à même hauteur que l'autre coté.
Affiner au maximum le BF.
Ensuite, j'utilise des petites charnières MPJet.
Il faut couper une des extrémité (celle qui va dans la gouverne) sinon ça va dépasser...
Résultat quasi final de la profondeur:
Maintenant, la dérive...
...
Donc, la dérive.
Selon le plan, elle est en 2 parties.
Mais, en conformité avec ce que j'ai déclaré plus haut, je vais la faire en 3 parties.
La première qui descendra tout au fond du fuselage, en balsa 5mm
La seconde qui s'appuiera sur le haut du fuselage, en balsa 5mm
Et la 3ème, correspondant au BF de 5x20mm, toujours dans l'optique de poncer assez fin, sur un truc plus solide qu'en planche.
Pour découper, je me sers du gabarit papier, coupé à ras, et scotché sur le balsa. Cuter et cornière en alu, toujours même méthode.
Ensuite, raboutage avec le scotch et la cyano épaisse...
Le tout aura un profil ressemblant à la profondeur, à savoir la CAP de 3mm, sans cale, avec ponçage sur 6mm...
Par contre, avant ponçage, vérifiez vers où dévie le BF.
Car bien sûr, malgré tous vos effort, la coupe CNC ne sera pas parfaite, et le BF va partir un peu de traviole.
Chez moi, il partait très très légèrement d'un coté.
Il faut insister en ponçant sur le coté vers où il dévie, pour redresser le tout au maximum.
En bas, je suis dans l'axe. J'ai pris la tof d'en haut, où ça dévie un peu (mais en regardant la photo, je crois surtout que c'est le BF qui est un petit peu plus bombé d'un coté...)
[Jour 2 - 12 juin 2011]
Aujourd'hui, j'attaque les nervures.
Si on en croit le plan, il en faut, par 1/2 aile, 7 en balsa 2mm et 1 en CTP 2mm
Mais, si vous avez bien suivi, la "législation" a changé et l'envergure n'est plus que de 91cm, soit 1 nervure de moins de chaque coté.
Soit en tout 6+6 nervures balsa 2mm et 1+1 nervures CTP 2mm.
ERRATUM: En fait, non, il faut bien 7 nervures balsa + 1 CTP par 1/2 aile... Il n'y a pas a enlever de nervure, le plan est déjà à 91cm d'envergure... <_<
Selon la méthode évoquée sur le site du constructeur, Il faut découper les 2 nervures en CTP, puis s'en servir comme d'un gabarit pour couper les autres.
Kézako...
Déjà, il faut sortir la nervure sur papier à partir du plan, la découper proprement, et la scotcher sur du CTP, avec les fibres dans le sens de la longueur.
Découper la première nervure.
Au cuter. C'est long, mais pas si difficile que ça. Ce n'est que du 2mm... Attendez la suite... Il y a du 4mm et même du 6mm... Ca devient plus hard...
Donc, une fois sa nervure amoureusement découpée, et poncée (grande attention à la pointe très fragile), on se sert de cette nervure pour découper la seconde (on pose la nervure sur le CTP, et on la contourne au cuter en appuyant de plus en plus... Attention à ne pas déraper...)
Après, on se retrouve avec 2 nervures à peu près identiques.
Je les jointe alors et je fais 2 trous bien perpendiculaires (perceuse colonne) 1 en avant, 1 en arrière.
Ils serviront à maintenir tout le petit monde en place avec 2 boulons de 2x20mm.
On en profite pour parfaire le ponçage, maintenant que les 2 nervures sont bien maintenues ensembles.
Regarder le tout par la tranche pour vérifier que la surface de contact est bien horizontale et pas de biais.
Pour poncer, se fabriquer une cale avec un tasseau assez large, où on scotch du papier verre de grain "Je ne sais plus lequel, mais assez fin"
Ensuite, on découpe 6 languettes de balsa aux dimensions de la nervure, en débordant un peu.
Coupez en rectangle, on affine après.
On perce les 2 trous en se servant d'une des nervures CTP comme guide.
Ne pas trouer les 6 planchettes d'un coup. Le foret ne va jamais droit, même sur perceuse colonne.
1 seule planchette à la fois.
Ensuite on enfile le tout sur les boulons, pour obtenir un sandwich de balsa au milieu des deux CTP.
On rabote au cuter au maximum, sans attaquer le ctp.
Ensuite, on rabote au grain "Je ne sais pas comment", mais qui ne rabote pas trop.
Si le travail avance trop vite, c'est que le grain est trop gros.
Il ne faut pas aller jusqu'au contact du bois.
Quelques 1/2mm...
On fini avec du grain très fin, pour ne pas entamer le CTP.
L'erreur que j'ai faite lors de mon précédent modèle (et non fini d'ailleurs, alias le Nieuport), c'est de vouloir trop bien faire.
J'ai attaqué le CTP, ce qui fait que les dernières nervures sont plus petites que les premières (usure du gabarit oblige...)
Donc, à force de patience (15 à 30 minutes), on obtient ça:
Après, il faut entamer l'encoche.
Je fais une préencoche au cuter, le long du CTP, puis j'attaque à la lame de sci à métaux, sans aller jusqu'au bois.
Après, avec une lime à métaux, juste au contact et pas plus.
Il faut être très très doux.
Vérifier avec le longeron de 10x3mm, que tout est bien fait.
Astuce:
Pour la pointe, elle a tendance à fuir sous la cale lorsque l'on ponce.
Pour terminer le ponçage, il faut poser la pointe sur une surface dure, ce qui empêchera le basa de reculer. Faire la même chose des deux cotés.
Et voilà... 6 nervures rigoureusement identiques.
Itou pour les 6 autres, et on se retrouve avec ses 14 nervures...
Ensuite. Le fuselage.
Facile à découper car pratiquement que des droites, sauf le logement de l'aile qui est un petit peu plus chaud à couper, surtout l'espèce de bec qui rebique... <_<
Bah, pas difficile en fait
Ensuite, il faut tailler les encoches sur les flancs pour accueillir l'empennage de profondeur.
C'est une saignée de 5mm de haut sur 7cm de long (se référer au plan.)
Si vous avez poncé en laissant le triangle non poncé, la saillie ne doit pas être profilée.
Et ne faites pas comme moi.
Vous calculez sur un des cotés, vous taillez, et vous vous en servez comme de gabarit...
Sinon, il faut coller des petits bouts pour rattraper les conne[BIP]es
[Jours 3 et 4 - 13 et 14 juin 2011]
Ca n'a l'air de rien, mais les couples en CTP sont assez difficiles à faire.
Il en existe 1 en CTP 6mm de forme simple, un en CTP 4mm avec des tétons, un en CTP 2mm de forme simple, mais avec une encoche, 1 en CTP 3mm de forme complexe, et 1 en balsa.
Celui en balsa, je n'en parle même pas...
J'ai utilisé principalement du CTP 2mm, une règle métallique et un cuter (et mes gros biscotos...)
Le couple de 4mm = 2 couples de 2mm collés
Le couple de 6mm = 3 couples de 2mm collés.
Le collage se fait à la colle bois lente. Mise sous presse (étau fortement serré) pendant 1 jour.
Pour la découpe, il vaut mieux mesurer et reporter sur le CTP plutôt que de découper selon la forme.
Le mesures seront beaucoup plus précises.
Pour entamer la face opposée, j'utilise la méthode bien connue de la "transillumination" (celle qu'on utilise pour repérer une hydrocèle de la vaginale... Prenez des notes... Vous pourrez ressortir ça dans une conversation mondaine...
)
Donc, une fois le bois bien entamé, je le retourne, et je le met face à une lampe. Par transparence, on peut voir le trait du cutter.
On peut alors couper sur les 2 faces avec des traits identiques...
Par contre
ATTENTION AUX DOIGTS !
C'est miraculeux, j'ai réussi à ne pas m'emporter un morceau de doigt... Et pourtant, je manipule le cuter depuis 3 jours...
Un miracle...
Bon, revenons à nos moutons...
Pour le couple de 6mm (3 x 2mm), j'ai fait 2 couples fibres longitudinales, et 1 fibres transversales... Histoire de rajouter en solidité...
36mm de largeur. 38mm pour les tétons.
Pour le 3mm, je n'ai pas d'astuce.
Il faut couper patiemment 'ça m'a pris 30 minutes...)
[Jours 5, 6 et 7 - 15, 17 et 22 juin 2011]
J'ai fini les nervures, et j'ai tailler les encoches dans les renforts latéraux en CTP.
J'ai préféré le faire direct plutôt que de reporter le plan, de peur de "surprises"...
Je n'ai pas biseauté le renfort en CTP, j'ai préféré me découper une languette balsa que j'ai biseauté. C'est plus simple...
Après, j'ai contrecollé le renfort sur le fuselage, des 2 cotés.
Détail des languettes balsa, pour permettre d'avoir un contact optimal avec la baguette triangulaire balsa.
Ensuite, on colle la baguette.
Alors, comme je n'ai pas grand chose pour maintenir correctement le chantier, j'ai pris le parti de coller à la colle à bois lente, avec une pointe de cyano pour maintenir le tout en contact.
Mise sous "presse" (y a qu'à voir la presse sur la photo) en attendant le séchage complet...
Ensuite, on fait tout le tour de la même manière.
Enfin, il faudra poncer la queue, pour permettre la mise en pointe.
Pour cela, on cale le fuselage avec des épingles (pas dedans, sur le coté...)
Ensuite, on cale un bout de CTP2mm surélevé par une baguette balsa 6mm pour faire 8mm d'épaisseur. On met tout ça à 13cm de la queue. On cale une CAP de 2mm au bout de la queue, et on ponce entre ces deux repères.
A plat si possible, jusqu'à obtenir un joli biseau.
Une fois fait, on vire les cales, on met les deux fuselages cote à cote, et on peaufine le ponçage.
Après, il faut creuser la gorge pour la dérive.
Il faut tracer la forme de la dérive à l'intérieur du fuselage, et reporter sur les faces supérieure et inférieure
On trace alors un rectangle de 5mm de largeur en rapprochant les 2 coté du fuselage, et après on lime...
J'ai personnellement attaqué au cuter pour aller un peu plus vite, mais il n'y a pas de secret. Il faut être consciencieux (plus que moi... Ce n'est pas parfait... <_< mais ça m'ira bien... 
)
Allez, à ce stade, on peut se permettre un petit montage à blanc... Ca fait toujours plaisir
Détail de l'extrados
Détail de l'intrados...
[Jours 8 - 29 juin 2011]
Enfin, ce n'est pas un vrai jour, mais tant pis...
J'ai pas fait grand chose, et ça s'étale sur 3x30 minutes...
Donc, c'est le moment de tester ses couples...
...
Et de s'apercevoir qu'il n'y en aucun de correct...
Ben oui... Je ne sais pas comment j'ai calculé, mais ils ne sont pas assez hauts... <_<
Bah, pas grave. J'ai contre-collé des languettes de balsa sur les biseaux supérieurs et le coté supérieur, et j'ai reponcé les biseaux pour que tout s'adapte, sauf le coté supérieur que je poncerai après collage.
Après, il faut faire tous les trous dans les couples.
Dans le 2, il faut faire les 2 trous pour les tétons d'aile.
J'ai pris soin de faire un gabarit de l'écartement des trous pour repercer exactement au même écartement pour les tétons sur l'aile... Faut que ça s'adapte parfaitement.
Ensuite, les trous du servo de profondeur, puis le trou de fixation pour le boulon 5mm nylon de l'aile.
Faites pas comme moi...
J'ai failli percer le trou à 5mm...
Ca aurait été malin...
Heureusement que je me suis arrêté à 4mm.
Me manque un forêt de 4.5mm pour terminer. Ensuite, on taraude avec un boulon métal 5mm.
Enfin, ils disent de solidifier à la cyano, mais j'ai peur que ça ne rétrécisse le trou, et que le boulon nylon ne force.
Je ne crois pas le faire, ou alors après moultes essais...
J'ai pas envie de flinguer 3 heures de boulot... <_<
Bon, après que tout soit percé (les trous pour le passage de la gaine du câble de profondeur, à calculer en plaçant le servo à sa place, avec son palonnier et sa fixation (j'y ai mis un domino), on va passer au collage à proprement parler.
Il faut se faire un chantier avec des cales pour caler le fuselage à 90° partout.
Voici un exemple (à ne pas suivre... Vu que c'est tout fouillis...)
Ensuite, une fois qu'on est sûr de soi, on lance le collage des 2 couples CTP avant(pas des couples de queue CTP et balsa).
Perso, je n'ai pas de serre joint assez léger pour ne pas tout déstabiliser. J'ai donc collé à l'epoxy 5 minutes, en pressant à la main, via une boite de contrôleur align (qu'on aura reconnu sur la photo ci dessus)
Là aussi, ne faites pas comme moi.
A 3 minutes de collage, il me vient l'idée lumineuse d'enlever la cale align, pour coller plus au contact.
Et bien sûr, je pose la cale en plein dans la colle epoxy.
De réflexe, je lâche le fuselage, pour nettoyer la cale...
Mais le fuselage il n'était pas encore collé...
Donc il s'est désadapté...
Me restait plus qu'une minute avant la polymérisation...
Le gros stress quoi...
Je vous rassure...
La cale va très bien. Elle est toute propre... Et le couple est collé au cordeau...
Mais ça a été chaud.
Une fois bien sec, j'ai complété à la cyano, histoire que ça tienne bien.
Ensuite, j'ai collé le couple pour la fixation avant de l'aile, sans problème particulier.
Pour les couples arrière, il faut d'abord que je fasse le trou à 4.5mm...
C'est pas gagné...
[Jour X (inconnu) - Aux alentours du 15 juillet 2011]
Bah, j'ai pas mal de retard sur la narration de ce montage...
Bon, en fait, ça s'étale sur 30 minutes à 1 heure par ci, par là.
Donc, je reprend le fil de l'histoire... Si je me rappelle bien des détails...
Pour le trou de fixation de l'aile, j'ai acheté un foret de 4.5mm et j'ai percé. Ensuite, j'ai utilisé un boulon métal de 5mm pour tarauder le trou (plusieurs fois, pour que ça le fasse bien) et j'y ai mis un peu de cyano fluide (pas trop surtout).
Avec les 2 couples CTP avant, le fuselage est déjà assez rigide.
Il va falloir maintenant creuser une gorge dans la queue de l'avion, pour passer la tringle de contrôle de la profondeur.
Il suffit de se servir d'une tringle de 2mm (diamètre de la gaine) vulgairement coupée à la scie (avec ébarbures) pour attaquer le balsa.
Le faire sur toute la longueur, de la queue jusqu'après l'emplacement de la dérive.
On remarquera aussi que j'ai fait une empreinte dans la queue, pour permettre le recul du guignol)
Percer les trous de fixation servo dans la platine et vérifier l'enfoncement correct du servo, sans contrainte.
Ensuite, quand tout va bien, on colle le couple arrière en CTP (mais pas le dernier couple en balsa), toujours à l'epoxy, en ayant pris soin de positionner la gaine et le couple balsa (qu'on ne collera toujours pas.)
Ensuite, viens le douloureux moment de la mise en pointe de la queue.
Alors, je veux bien vous dire comment j'ai fait, mais ce n'est à priori pas la panacée, vu que ce n'est pas trop droit...
Enfin, si, c'est droit, mais la profondeur est un peu de biais par rapport au plan de l'aile... D'1° (oh, ça sera rattrapable... )
Donc, j'ai calé la queue avec des cornières métal, pour avoir une joli pointe, et j'ai calé le fuselage à 90°.
Une fois tout bien mis, j'ai enlevé le tout, mis de l'epoxy lente (30 minutes) juste sur la partie basse du fuselage, et j'ai recalé (en protégeant la partie inférieure pour ne pas coller le tout à l'établi).
Une fois sec, c'est là où j'ai déconné.
J'ai collé le haut à la cyano plutôt qu'à l'epoxy, et je n'ai pas collé droit... <_<
Donc, à l'epoxy c'est mieux, en calant bien le chantier.
Enfin, on sera autorisé à coller le dernier couple, celui en CTP, et à fixe la gaine en avant (en arrière, elle aura été incluse dans l'epoxy)
Ensuite, on va confectionner le fond du fuselage.
On découpe des languettes de 40mm, 35mm, 25mm et 15mm, et on les colle ensemble de la même façon que pour les ailes (scotch d'un coté et cyano épaisse de l'autre) de telle façon à obtenir une belle pyramide dépassant du fuselage sur tout sa longueur.
On colle le tout à la colle à bois, en mettant sous presse.
Une fois sec, j'ai solidifié à la cyano à l'intérieur du fuselage (sur la baguette triangulaire), puis j'ai découpé grossièrement au contact du fuselage et enfin, poncé fin pour obtenir un profil régulier.
Petit montage à blanc pour se faire plaisir...
Fin pour l'instant du fuselage.
On va s'attaquer à l'aile.
Alors, tout est parfaitement expliqué sur le site constructeur, mais je vais rajouter mon grain de sel.
Déjà, j'ai essayé au maximum de redresser les longerons (ils ne sont jamais droits), en les mouillant, et en les calant contre 2 règles.
Résultat assez approximatif...
Ensuite, on confectionne l'intrados et l'extrados en acollant 2 planches de 1.5mm de balsa, en les scotchant et en remplissant la gorge avec de la cyano épaisse (voir le site pour plus d'explications).
Facile à faire, à condition d'essuyer très rapidement la cyano.
Ensuite, on trace.
Le milieu
19mm de part et d'autre (38mm en tout) avec les deux traces de 2mm pour les nervures en CTP.
Puis ensuite, on trace à 57mm de chaque coté et ce 7 fois, en retraçant de 2mm à l'intérieur pour l'emplacement des nervures balsa.
Il faut un espace de 55mm entre chaque nervure de 2mm.
L'aile fait 20cm de large.
On trace l'emplacement du longeron à 60mm du BA, et à 70mm
En fait, ça laisse de la marge en avant, qu'il faudra poncer devant le faux BA...
Vous n'y comprenez rien, mais ça viendra.
Simplement, il est normal que les têtes de nervures ne soient pas affleurantes.
On colle alors le longeron à la colle à bois en le calant et en le punaisant aux extrémités. Sur le site, ils disent de faire dépasser le longeron, mais perso, j'ai préféré le couper à la bonne taille. Poncer du pin au contact de balsa, ça ne me ravi pas des masses. Il faut couper à 84cm, au cuter, c'est plus propre et plus précis.
Après séchage, j'ai solidifié à la cyano, en respectant les emplacements des nervures.
Ensuite, on termine les nervures si ça n'a pas déjà été fait, en faisant la gorge qui recevra la platine de fixation d'aile, et les trous pour passer les fils de servos.
Sur le plan, il faut percer de chaque coté 1 nervure CTP et 1 nervure balsa. Mais si on copare le plan de l'Eprom à celui du petit Chelem (son cousin commercial), les ailerons sont plus externes.
On pourra alors creuser une nervure en plus pour se donner le choix au moment de l'implantation des servos.
Ensuite, on colle.
J'ai utilisé la cyano pour coller.
Tout simplement parce que le collage est immédiat.
Il faut caler l'aile.
Le longeron est toujours maintenu par ses punaises d'extrémités.
On cale un longeron de pin 3x10mm à l'avant de l'aile pour la soulever un peu, et j'ai utilisé une cale de 8mm à l'arrière.
Il faut intercaler une cale de 2mm et une baguette triangulaire balsa de 5mm entre le longeron et la cale arrière pour permettre une courbure harmonieuse sous pression.
On vérifie la bonne courbure en pressant les nervures sur l'aile, et en vérifiant l'absence de jour. Ne pas presser trop la nervure pour ne pas la déformer.
Ensuite, on cale la nervure dans son emplacement, en utilisant un truc bien perpendiculaire.
Je crois me souvenir que j'ai utilisé une équerre (attention à ne pas utiliser une cale trop large qui aplatirait le profil de l'aile). Une fois sûrs de vous, un coup de cyano à droite et à gauche, et c'est dans le sac.
On en profite pour coller la platine de fixation d'aile (attention à ce qu'elle ne déborde pas en hauteur sur le profil) ainsi que le petit triangle balsa dessous.
Quand toutes les nervures sont collées, on colle le longeron supérieur à la colle à bois, en le calant.
Au passage, on remarquera mon professionnalisme dans le calage avec des ustensiles plus qu'improbables... )
Ensuite, et seulement ensuite, on prépare les âmes du longeron (fibres verticales, c'est très important).
Sur le site, ils disent de collet 1 nervure, 1 âme, 1 nervure et ainsi de suite, mais j'ai préféré coller toutes les nervures puis le longeron supérieur avant les âmes, pour permettre une meilleure pose du longeron.
Collage à la colle a bois, solidifié par cyano.
Serrage à la pince à linge
pour l'âme de derrière, mais comme les pinces à linges (enfin les miennes... Euh non, celles de ma moitié...) ne sont pas assez grosses, j'ai du caler à l'épingle pour les âmes avant.
Une fois sec, vient le long travail de ponçage. Tout doit être affleurant.
Se rappeler l'adage: "Plus c'est long, plus c'est bon"...
Poncer au grain fin (enfin, on peut poncer au grain moyen, mais en laissant 1/2mm qui sera poncé au grain fin.)
Penser à protéger les nervures avec du scotch.
Pour la mise en place du faux bord d'attaque.
Il faut découper dans une planche de balsa de 3mm une languette de 5mm.
Ensuite, on cale cette languette entre un longeron de pin de 3x10mm en arrière, et une réglette (alu 10x2mm) en avant. On met une CAP de 2mm devant la languette, et on ponce en biseau.
C'est difficile à expliquer, vu que ça dépend de la hauteur de votre languette. Je n'étais pas à 5mm. Je ne sais même plus à combien (et pourtant c'était il y a 1 heure... mais je n'ai pas vérifié la mesure...) Il faut simplement obtenir une perte de 1mm de hauteur sur l'épaisseur de 3mm.
Une fois obtenu, on vérifie sur l'aile que ça s'adapte bien (face arrière du faus BA bien au contact des têtes de nervures, et face inférieure au contact avec l'intrados)
Et ensuite, on colle.
J'ai (encore) utilisé de la cyano.
J'ai calé l'aile comme précédemment, puis positionné le faux BA.
En l'appuyant fermement avec une réglette contre les têtes de nervures, et contre l'intrados, j'ai collé chaque espace internervure, sans déborder vers le haut.
Ensuite, on protège les nervures avec du scotch, et on ponce.
Il faut s'appuyer doucement sur le scotch, pour être dans le prolongement du profil.
Quand le scotch est entamé, ça change le bruit...
[Jour Y (Je n'ose même plus le dire) - Aux alentours du 28 juillet 2011 dans la nuit]
Bon, on va s'y remettre un peu...
Nous voici donc aux baies des servos.
Normalement, elles se mettent entre les 2 premières nervures balsa...
Mais comme je ne respecte aucun plan... Je l'ai mis entre la 2ème et la 3ème nervure balsa...
Bah, en fait, j'avais mis trop de cyano pour boucher un interstice, et j'ai eu peur de ne pas pouvoir couper correctement le balsa dans l'espace normal...
Donc...
Les platines servos sont en CTP 1.5mm, de 44x44mm (mais ça ça peut dépendre de vos servos.
j'ai des Hitec HS 45-HB qui sont très fins, et qui rentrent très facilement dans le profil (10mm)
On positionne les platines, en les repérant.
Puis on contourne délicatement (enfin plus délicatement que moi <_<) au scalpel ou au cuter.
Comme un gros cochon, j'ai débordé, et ça a arraché des fibres, mais enfin, le résultat n'est pas trop mal...
Ensuite, il faut découper la gorge du palonnier. Toujours pareil, ça dépend de vos servos. Faut repérer le tout et tracer.
Perso, c'est une gorge de 4mm d'épaisseur, située à 9mm du bord externe, et à 5mm du bord arrière. En traçant, on prendra soin de tracer aussi le milieu de la gorge, pour pouvoir positionner au mieux le servo.
On découpe ensuite au cuter, sans déborder...
Après, on va repérer les cales pour le servo. On fixe le palonnier sur le servo, on le centre avec la ligne précédemment tracée, puis on repère la position des cales
Il n'y a plus qu'à fixer à l'epoxy, avec le servo en place (attention à ne pas déborder, sinon, le servo sera fixé définitivement...)
Ensuite, on découpe des petites cales de 3mm. J'ai utilisé du CTP plutôt que du pin, de peur que le pin n'éclate avec la vis de fixation...
J'ai découpé des languettes de 18x10mm, et ça passe bien, suffisamment.
Ensuite, on colle le tout.
Il ne manque plus que le coin pour avoir toutes les fixations.
Ensuite, on perce les platines, on les met en place, puis on perce dans les petits taquets en se servant de la platine comme guide.
J'ai solidifié les trous à la cyano, pour éviter que ça ne casse.
[Jour quelconque - Aux alentours du mois d'aout 2011]
Pour les ailerons, le système proposé ne me va pas du tout.
J'ai donc opté pour des charnières.
Mais il faut de la "matière" pour que les charnières tiennent.
Je vais donc rajouter des cales à l'intérieur de l'aile, pour les prendre en sandwich avec le coffrage.
J'ai découpé des languettes de baguette balsa 5x5mm sur 55mm de large. Je les ai placées à 31mm du BF (il suffit de repérer 31mm sur les 2 nervures extrêmes, et de relier à la règle sur toutes les autres nervures.
Après, on colle les baguettes, en s'aidant d'un réglet pour qu'elles soient toutes alignées sur le bord orienté BF.
Bon, vu la grande compréhension de l'assemblée, je vous met des photos...
Les baguettes collées.
On protège les nervures par du scotch devant et derrière, et on ponce toooooooouuuuuuut doucement (ce n'est pas le moment de flinguer une nervure... <_<)
Pour obtenir ça:
Ensuite, j'ai collé le pseudo-longeron arrière (celui qui fermera l'aileron) à 5mm du précédent (pour laisser 2mm d'espace - pour la nervure - avec une épaisseur supplémentaire de 3mm de balsa - comme sur le plan original)
J'ai utilisé une cale de 5mm pour coller bien parallèle
Penser à laisser un interstice aux extrémités pour permettre le découpage facile.
Et ensuite, on ponce, on ponce, on ponce, toujours trèsssss doucement.
Après, j'ai agrandi les trous pour passer les câbles des servos, et j'y ai mi un morceau de tuyau plastoc (celui de Gardena, le rigide, de 6mm de diamètre... Disponible en jardinerie)
Après ça, l'aile est prête pour le gros morceau...
Le coffrage supérieur.
[Jour de stress intense - Aux alentours du 10 aout 2011]
Pas de photo... Trop de stress...
C'est le dur moment du coffrage intégral.
Et bien sûr, aucun test avant... C'est plus rigolo.
Donc, j'ai choisi de mettre de la fibre de verre 160g/m² sur le bord de fuite.
A découper c'est assez galère.
Il faut des bons ciseaux (qui après seront un peu moins bons... Ne prenez pas les préférés de Madame... Ceux pour la couture, sinon vous allez vous faire incendier ) et tracer au feutre, sans appuyer. Crayon et stylo sont à bannir, sinon, vous allez tout bouziller (un peu comme ça fait sur les collants de ces dames, quand une maille pète... )
Il faut prévoir large, car les bord vont beaucoup s'éfilocher, et on peu perdre facilement 1cm
Une fois ceci fait, il faut préparer le chantier.
Perso, ma résine polymérisait trop vite. Je n'ai donc pas pu faire comme recommandé sur le site, à savoir coller d'abord l'avant, puis le BF à la fin, quand tout le reste avait pris.
J'ai du tout coller d'un bloc.
J'avais prévu un support de 5mm d'épaisseur sur 15mm de large et 1m de long pour le BF (3 baguettes de 5x5 scotchées ensembles). Pensez à protéger toute la longueur au scotch pour ne pas rester collé.
Pour l'avant, j'ai mis une CAP de 3mm à 17cm dur bord avant de la baguette de 5x15mm.
En mettant bord à bord le BF et la baguette, l'aile était parfaitement calée.
Ensuite, on découpe le coffrage supérieur, un peu plus grand, et on vérifie tout plutôt 2 fois qu'une.
Faut avoir préparé au moins 5 sacs de 2-3kg de sable
Ensuite la résine.
Ne faites pas comme moi.
10g, c'est largement suffisant
Une fois bien touillée, vous appliquer en couche grasse sur le BF, sans trop déborder (sinon, on essuie)
On plaque ensuite la fibre de verre, puis on réentartine par dessus, toujours en couche grasse...
Ensuie, c'est la course contre la montre...
A l'aide d'un ustensile (le doigt la plupart du temps), on va entartiner le longeron , les nervures et les coffrages d'ailerons.
On a 20 minutes pour tout ça... Mais ça passe vite.
On essaie de nettoyer les coulures qui se verront de l'extérieur, et celles qui gêneront pour le découpage futur, mais je déconseille le fignolage.
Faut poser le coffrage au plus vite.
Ensuite, mise sous presse en ayant positionné au préalable une baguette rigide (plat alu de 2x10mm sur 1m pour ma part) le long du BF et du BA.
On vérifie comme on peut que tout appuie bien là où il faut (faire déborder les sacs) puis on ne touche plus pendant 24h
Résultat:
Ben, comme dit plus haut... Pas de photo...
Ensuite, on découpe tout au cordeau (assez facile dans la fibre de verre d'ailleurs) on ponce.
Et on peut coller le bord d'attaque.
Baguette de 5x5mm (6x6mm chez moi... Mauvais contact du BA... Petit interstice...)
Et on ponce, ponce ponce et reponce pour avoir un BA à la forme désirée et un BF le plus proche de la lame de rasoir.
Là, pas d'astuce... Faut poncer régulièrement, sur toute la longueur d'une demi aile, pour essayer d'avoir le même profil, et essayer de faire pareil sur l'autre 1/2 aile (on ne peut pas faire tout d'un bloc à cause des tétons qui sont devant...)
Une fois qu'on est pas peu fier de son résultat, il faudra limer l'encoche du fuselage (celle qui va accueillir le BA) pour que tout s'adapte parfaitement.
J'ai mis une cale de 5x5mm entre les 2 tétons, pour que le contact avec le couple soit parfait.
Pas la peine de lui donner une forme aérodynamique... Elle sera dans le fuselage.
Il faut la laisser plate au contraire.
Après, j'y ai rajouté une épaisseur de 1mm de balsa pour que le contact soit parfait.
Ensuite, quand faut y aller...
Ben faut couper...
Grand grand grand moment de solitude qu'est le découpage des ailerons...
Alors, j'avais repéré en faisant des petits trous... Mais ces c[BIP]ns ont fini pas se reboucher à force de poncer...
C'est malin ça... <_<
Bah, j'ai réussi à en repérer quelques uns pour lancer la découpe.
Mais en fait, il est plus judicieux de mesurer pour savoir où couper...
Juste une photo, car le stress a été assez intense là aussi.
Faut débiter. Les nervures se coupent facilement.
Il suffit d'appuyer pour couper le coffrage opposé.
Rien de bien difficile.
Faut oser le faire, et bien mesurer avant.
Ensuite, longue séance de ponçage pour mettre tout ça bien à plat.
[WeekEnd quelconque - Aux alentours du 15 aout 2011]
Bon, quand faut y aller...
On s'attaque aux ailerons.
Enfin, aux charnières.
Déjà, il faut débiter une baguette de 6mm dans une planche de balsa de 3mm d'épaisseur, aux dimension des ailerons (un peu plus de 28cm quoi...)
Ensuite, on repère le milieu, on repère les emplacements des charnières, et on coupe sur 1cm au cuter.
Après, on élargit la fente à 0.5 voire 1mm, mais pas plus...
J'ai utilisé une grosse épingle dont on se sert pour caler les planches, ça marche nickel (voir photos du bas).
En fait, ma première baguette a été loupée (on s'en serait douté...)
Je l'ai coupée à 5.5 mm (la hauteur exacte de l'aileron) mais comme la découpe n'a pas été parfaite, il y avait une marche d'escalier avec le bord de l'aileron.
je me suis donc servi de cette baguette comme gabarit pour faire les trous, et ça a été nickel (enfin, presque, sinon, ça ne serait pas moi...)
Le principe de la grosse épingle
On scotche le gabarit avec la languette de 6mm de hauteur pour 3 d'épaisseur
et on réalise la fente.
Ca donne ça.
On nettoie
Et on adapte les charnières dedans.
Il faut couper un peu de la partie qui va aller dans l'aileron, sinon c'est trop long...
On récupère le gabarit, on le scotche sur l'aileron, et on fait les fentes de la même façon...
Après, on fait un test d'adaptation.
En ayant fait la baguette à 6mm, ça ne posera pas de soucis. (sauf si votre aileron fait plus de 5.5mm d'épaisseur... Là je ne répond de rien)
Après, vient le moment du collage...
Gros moment de solitude là aussi...
Comme la surface de l'aileron (la tranche) n'est pas parfaitement plane, j'ai préféré l'époxy à la colle a bois.
En plus, pour les charnières, c'est plus solide.
Alors, pour ça, j'ai ma technique (déjà éprouvée pour les dépronnades).
Il faut encoller la surface de contact de l'aileron, sans déborder.
Encoller les fentes de l'aileron, en essayant d'enfoncer à l'intérieur avec la lame du cuter.
On peut bien bourrer...
Ensuite, on encolle l'intérieur des fentes de la baguette, mais par le coté opposé à la charnière, pour qu'il n'y ait pas une trace d'epoxy du coté de la charnière (ceci se fait sans la charnière).
On entartine un peu le centre de la baguette, mais pas les extrémités.
Se rappeler que la baguette dépasse de partout.
On enfonce alors les charnières (qui n'ont pas d'epoxy) dans la fente de la baguette, en chassant l'epoxy qu'il y a dedans.
Une fois que les 3 charnières sont dans la place, on entartine bien la partie de la charnière qui va aller dans l'aileron (pas de risque de bavure sur la charnière, vu qu'il y a la baguette qui protège), et on enfonce le tout dans l'aileron.
Avec cette méthode, il n'y a aucun risque que la charnière soit engluée d'époxy.
Ensuite, et c'est là le grand moment de solitude, il faut parfaitement essuyer les coulures d'époxy... Et il y en aura.
Il n'en faut plus une goute, vu qu'il va falloir poncer le surplus de balsa.
Alors, il faut scotcher en pression, essuyer le trop plein, remettre du scotch, enlever l'ancien scotch, et réessuyer sous le scotch qu'on vient d'enlever, et ainsi de suite...
Une fois bien sec, on passe au ponçage.
Inutile de poncer ça en angle.
Les 2mm d'espace permettent un débattement ahurissant eu égard aux 5mm qu'il faut...
Poncé à gauche, brut à droite.
Ensuite, on fixe le gabarit sur l'aile, on adapte l'aileron, pour vérifier que tout va bien, et on perce la fente, selon la même méthode...
Jolie petite fente...
...
Pas bien centrée... <_<
Bah, pas grave... En fait, les fentes étaient trop basses.
J'ai élargi à de 1mm vers le haut, et j'ai bouché le bas avec une languette de 1mm de balsa
Résultat nickel...
Après, on peut se faire plaisir à adapter le tout
Pour le collage dans l'aile, là, par contre, il n'y a pas de baguette pour protéger des coulures.
Il va falloir faire ça très proprement, en protégeant la charnière avec de la vaseline...
[Fin de la construction - Aux alentours du 22 septembre 2011]
Bon, j'ai sauté quelques étapes, mais je vais tout remettre à jour...
A ce stade, j'ai lancé la construction du capot en fibre de verre.
Il faut construire un Master en balsa/polystyrène pour être sûr de ne pas abimer le vrai au démoulage (méthode dite "a moule perdu")
Il faut faire la réplique exacte des 5cm avant de l'avion.
Le fond avant sera décalé de l'épaisseur d'un scotch double face pour permettre un collage bord à bord du polystyrene.
Le bloc de polystyrène sera scotché sur le faux nez, et découpé d'abord en cube, en suivant les bords du balsa.
Ensuite, on scotch la forme du nez, et on découpe au cuter grossièrement, et on finit au papier verre pour faire une forme correcte.
Une fois ça réalisé (photo du haut), on se confectionne une rondelle de CTP 2mm de 30mm de diamètre, qu'on aura pris soin de percer au centre d'un trou de 5mm (un peu plus gros que l'axe du moteur.)
Puis ensuite, on ponce tout ça pour venir épouser la forme circulaire du nez.
Il faut aussi poncer les coins du balsa, de la même façon qu'on le fera sur le modèle définitif.
Par la suite, j'ai décidé de ne protéger que le balsa et de coller directement sur le polystyrène.
Il faut utiliser de la fibre de verre 40g/m² au maximum (sinon c'est trop rigide et les plis se voient) et de la résine epoxy (pas de la colle qui est trop épaisse).
J'ai procédé par couches successive, chaque couche recouvrant entièrement le master.
Il faut découper des bandes de 15mm de largeur, et les couper à deux fois la longueur du master.
J'ai procédé par passages croisés.
1 croix centrale
1 croix sur les arêtes
1 croix pour boucher l'interstice du petit coté
2 croix pour boucher l'interstice du grand coté.
1 bande circulaire sur la base du capot, là où seront les vis.
On laisse sécher, et on remet ça, exactement de la même façon pour la couche n°2
On laisse sécher, et on fait la couche n°3 pareil, sauf qu'on ne laisse pas sécher, et qu'on prolonge les bandes circulaires jusqu'au bout du nez, sans passer sur la platine moteur.
En cours de fibrage
On voit la trace noire qui représente la limite du capot.
C'est là où je cale la bande circulaire.
Une fois que tout est sec, on découpe le capot sur cette ligne noire, et on détruit précautionneusement le balsa.
Le polystyrène fond avec de l'acétone.
Il faut en verser un bon fond, directement dans le moule, et tout va se décoller.
Jeter le tout quand le polystyrène commence à flotter.
On obtient ça
Ensuite, il faut tracer l'orifice d'aération.
J'ai préféré utiliser un gabarit en CTP pour guider la lame du cutter.
Faire très attention lors de cette découpe à ne pas vous découper vous-mêmes...
Il ne faut pas découper la partie avant.
Ensuite, après avoir poncé les aspérités, il faut abaisser la partie arrière (de 2 à 3 mm) et coller à l'intérieur de la fibre de verre à l'epoxy, pour réaliser les cotés de la prise d'air.
Même si ce n'est pas parfait, ce n'est pas grave. On colmate ensuite l'interstice latéral au mastic
P.S: Attention, j'ai fait 2 entrées d'air (inférieure et supérieure) mais il vaut mieux n'en faire qu'une seule en haut.
En effet, celle du bas aspire la poussière et les débris à chaque atterrissage... <_<
Il faut ensuite percer les trous de fixation du moteur, et vérifier leur bon positionnement.
Et on peint le tout...
Ensuite, on laisse bien sécher.
Pendant ce temps, on finit le fuselage.
Ca ne présente pas de grosse difficultés.
Il faut coffrer la partie supérieur, ce qui est fait de façon identique à celle utilisée pour le fond.
Pour la partie avant, il faut, avant de la coller, bien réfléchir au positionnement de l'ESC qui va se trouver à cette place, en haut.
Perso, j'y ai mis un scatch, et j'ai sécurisé avec une tige en carbone transversale qui vient caler l'ESC sur le toit.
Une fois tout collé, il faut poncer le tout.
Et entoiler la bête...
Là, libre choix à chacun...
Une fois le fuselage entoilé, on pourra coller la dérive, en vérifiant bien sa verticalité, itou pour la profondeur (bien vérifier le parallélisme avec l'aile, et la mise en croix de l'avion (même distance entre les bord droits et gauche de la profondeur et de l'aile par rapport à un point fixe du fuselage)
Après, il faudra finir l'aile, avec les saumons.
Ma solution, pour éviter de poncer des kg de balsa:
Faire un sandwich de planchettes de 2mm d'épaisseur, épousant la forme du profil.
Les deux planchettes centrales étant collées à la résine epoxy sur fibre de verre de 160g/m²
On obtient ça:
Ce qui donne en place
Et il faudra ensuite coller puis poncer pour donner la forme du profil
Ensuite, découper grossièrement selon la forme du plan, et faire les finitions au papier verre.
Faire la deuxième obliquité jusqu'au contact de la fibre de verre.
Entoiler le tout, placer les guignols et les tringles, et le bestiau est prêt à l'envol...
Voili voilou...
C'était pour faire avancer le Chmilblick sur la construction d'un E-Prom
http://www.youtube.com/watch?v=TPATX__MFEE[/video]
P.S: Vous êtes autorisés à poster des messages "non utiles à la communauté" ici.
J'éditerai le 1er post pour faire un sujet propre...
Il n'y aura pas à descendre plus bas...
Alors vous pouvez dégainer...
Ici est une zone de guerre.
Tu rentres ici à tes risques et périls.
Oli a écrit :EDIT Tant que t'y es edit toi même ta prose pour pas dire autre chose, c'est pas à moi d'y faire ! T'es membre actif, t'es un grand !
Ici aussi faut que j'édite ma prose, pour ne pas dire autre chose... ?
Parce que je risque d'en avoir pour un bon bout de temps...
Vu que c'est à priori pas mal du "autre chose"
...
Bon, avant de me faire bannir pour outrage à admin, j'en profites pour vous livrer les dernières news...
Ce n'est un secret pour personne...
...
Simplet est complètement dingue...
...
Euh, non...
J'ai débuté la construction d'un E-Prom.
Page du constructeur
Fil de discussion
Le plan est disponible sur simple demande (voir sujets cités plus haut)
La construction de l'aile est bien détaillée (attention, si vous voulez faire de la compet', il faut retailler l'aile d'une nervure de chaque coté, pour que l'engin fasse 91cm d'envergure... Perso, m'en fout. Plus il sera grand, mieux je le verrai
), mais pas celle du fuselage (ou alors, je n'ai pas cherché assez loin dans les 175 pages... )Me propose donc de vous détailler la mienne.
ERRATUM: Contrairement à ce qui est dit sur la page constructeur, le plan n'est pas à retailler. Il fait déjà 91cm d'envergure...)
Fidèle à la tradition, m'en vais essayer de faire un tuto pour vous faire partir de A, et arriver à Z pour construire un EProm
Alors, c'est sûr, ce n'est pas une machine pour débutant, mais tout ce que je vais décrire ici (si on m'en laisse le temps) peut s'appliquer à toute construction balsa.
Alors en avant...
[Jour 1 - 10 juin 2011]
Donc, une fois le plan à l'échelle 1/1, on imprime sur du A4, et on raboute (pour l'aile ce n'est pas besoin, vu que c'est très bien expliqué, et qu'il suffit de reporter les mesures)
J'ai commencé par la profondeur (vu que je n'ai pas le matos pour faire le reste).
Balsa 5mm, fibres dans le sens de la largeur
La découpe est simple.
J'ai une méthode personnelle pour découper le balsa.
J'utilise une cornière alu pour guider la lame du cuter, pour qu'elle soit le plus verticale possible.
Il ne faut pas trop appuyer sur la cornière, sinon, on marque le balsa.
J'ai ensuite fait les encoches pour les charnières.
Il suffit de repérer les zones des charnières (cf plan)
J'ai utilisé une cale de 2.5mm de balsa pour supporter la lame de cuter (petit modèle)
La fente se fait exactement au centre de l'épaisseur des 5mm.
Ensuite, il faut "profiler" la profondeur.
J'ai utilisé une CAP (Corde à Piano) de 3mm pour éviter de trop raboter l'épaisseur.
Repérer sur le balsa la forme du fuselage, pour ne pas poncer cette zone. En effet, il sera plus facile de faire une empreinte rectangulaire dans le fuselage pour la fixation de la profondeur, plutôt qu'une empreinte profilée.
Bord de fuite:
Une petite épaisseur de balsa (1.5mm) est mise sous la CAP, pour la faire remonter à 4.5mm.
On ponce le BF sur 22mm de largeur.
Bord d'attaque:
Là, pas de balsa sous la CAP.
On ponce sur 6mm de largeur.
Pour obtenir ça:
Après, il faudra réaliser la gouverne.
3 solutions.
1 - Utiliser un sandwich 2mm balsa / fibre + epoxy / 2mm balsa et poncer le BF pour obtenir une coupe "rasoir" sur l'épaisseur de la fibre de verre
2 - Poncer une planchette de balsa de 5mm pour obtenir un BF correct
3 - Utiliser un BF déjà (presque) fait: La baguette balsa 5x20mm
J'ai choisi la 3ème solution.
Pour la 1, je n'ai pas de fibre (pas encore) donc pas question.
Pour la 2, ça donne ça:
Pour avoir déjà essayé avec un autre modèle, le balsa en planche est trop friable pour arriver a avoir une tranche bien nette.
C'est toutes fois possible, mais il faudra être doux, et solidifier à la fin avec de la cyano hyper-fluide (la laisser couler dessus, et étaler tout en essyant rapidement avec un tissus absorbant).
Résultat non garanti...
La 3 me va mieux, vu que les baguettes 5x20mm sont d'un balsa plus solide et rigide que celui utilisé pour les planches.
Il faut découper une languette de 9mm dans une planche de balsa 5mm et la jointer au BF de 5x20mm, à l'aide de scotch sur une des face de contact (voir la description pour le raboutage des 2 planches de coffrage des ailes, c'est la même), puis coller à la cyano épaisse.
Après, il faut repérer les emplacements des différentes charnières, et les creuser de la même manière que décrit précédemment, avant d'amincir le profil.
Après, on n'échappe pas à la longue séance de ponçage...
Et plus c'est long, plus c'est bon...
En un mot, avec du papier abrasif assez fin...
Utiliser la CAP3mm + cale balsa 1.5mm pour se retrouver à même hauteur que l'autre coté.
Affiner au maximum le BF.
Ensuite, j'utilise des petites charnières MPJet.
Il faut couper une des extrémité (celle qui va dans la gouverne) sinon ça va dépasser...
Résultat quasi final de la profondeur:
Maintenant, la dérive...
...
Donc, la dérive.
Selon le plan, elle est en 2 parties.
Mais, en conformité avec ce que j'ai déclaré plus haut, je vais la faire en 3 parties.
La première qui descendra tout au fond du fuselage, en balsa 5mm
La seconde qui s'appuiera sur le haut du fuselage, en balsa 5mm
Et la 3ème, correspondant au BF de 5x20mm, toujours dans l'optique de poncer assez fin, sur un truc plus solide qu'en planche.
Pour découper, je me sers du gabarit papier, coupé à ras, et scotché sur le balsa. Cuter et cornière en alu, toujours même méthode.
Ensuite, raboutage avec le scotch et la cyano épaisse...
Le tout aura un profil ressemblant à la profondeur, à savoir la CAP de 3mm, sans cale, avec ponçage sur 6mm...
Par contre, avant ponçage, vérifiez vers où dévie le BF.
Car bien sûr, malgré tous vos effort, la coupe CNC ne sera pas parfaite, et le BF va partir un peu de traviole.
Chez moi, il partait très très légèrement d'un coté.
Il faut insister en ponçant sur le coté vers où il dévie, pour redresser le tout au maximum.
En bas, je suis dans l'axe. J'ai pris la tof d'en haut, où ça dévie un peu (mais en regardant la photo, je crois surtout que c'est le BF qui est un petit peu plus bombé d'un coté...
)[Jour 2 - 12 juin 2011]
Aujourd'hui, j'attaque les nervures.
Si on en croit le plan, il en faut, par 1/2 aile, 7 en balsa 2mm et 1 en CTP 2mm
Mais, si vous avez bien suivi, la "législation" a changé et l'envergure n'est plus que de 91cm, soit 1 nervure de moins de chaque coté.
Soit en tout 6+6 nervures balsa 2mm et 1+1 nervures CTP 2mm.
ERRATUM: En fait, non, il faut bien 7 nervures balsa + 1 CTP par 1/2 aile... Il n'y a pas a enlever de nervure, le plan est déjà à 91cm d'envergure... <_<
Selon la méthode évoquée sur le site du constructeur, Il faut découper les 2 nervures en CTP, puis s'en servir comme d'un gabarit pour couper les autres.
Kézako...
Déjà, il faut sortir la nervure sur papier à partir du plan, la découper proprement, et la scotcher sur du CTP, avec les fibres dans le sens de la longueur.
Découper la première nervure.
Au cuter. C'est long, mais pas si difficile que ça. Ce n'est que du 2mm... Attendez la suite... Il y a du 4mm et même du 6mm... Ca devient plus hard...
Donc, une fois sa nervure amoureusement découpée, et poncée (grande attention à la pointe très fragile), on se sert de cette nervure pour découper la seconde (on pose la nervure sur le CTP, et on la contourne au cuter en appuyant de plus en plus... Attention à ne pas déraper...)
Après, on se retrouve avec 2 nervures à peu près identiques.
Je les jointe alors et je fais 2 trous bien perpendiculaires (perceuse colonne) 1 en avant, 1 en arrière.
Ils serviront à maintenir tout le petit monde en place avec 2 boulons de 2x20mm.
On en profite pour parfaire le ponçage, maintenant que les 2 nervures sont bien maintenues ensembles.
Regarder le tout par la tranche pour vérifier que la surface de contact est bien horizontale et pas de biais.
Pour poncer, se fabriquer une cale avec un tasseau assez large, où on scotch du papier verre de grain "Je ne sais plus lequel, mais assez fin"
Ensuite, on découpe 6 languettes de balsa aux dimensions de la nervure, en débordant un peu.
Coupez en rectangle, on affine après.
On perce les 2 trous en se servant d'une des nervures CTP comme guide.
Ne pas trouer les 6 planchettes d'un coup. Le foret ne va jamais droit, même sur perceuse colonne.
1 seule planchette à la fois.
Ensuite on enfile le tout sur les boulons, pour obtenir un sandwich de balsa au milieu des deux CTP.
On rabote au cuter au maximum, sans attaquer le ctp.
Ensuite, on rabote au grain "Je ne sais pas comment", mais qui ne rabote pas trop.
Si le travail avance trop vite, c'est que le grain est trop gros.
Il ne faut pas aller jusqu'au contact du bois.
Quelques 1/2mm...
On fini avec du grain très fin, pour ne pas entamer le CTP.
L'erreur que j'ai faite lors de mon précédent modèle (et non fini d'ailleurs, alias le Nieuport), c'est de vouloir trop bien faire.
J'ai attaqué le CTP, ce qui fait que les dernières nervures sont plus petites que les premières (usure du gabarit oblige...)
Donc, à force de patience (15 à 30 minutes), on obtient ça:
Après, il faut entamer l'encoche.
Je fais une préencoche au cuter, le long du CTP, puis j'attaque à la lame de sci à métaux, sans aller jusqu'au bois.
Après, avec une lime à métaux, juste au contact et pas plus.
Il faut être très très doux.
Vérifier avec le longeron de 10x3mm, que tout est bien fait.
Astuce:
Pour la pointe, elle a tendance à fuir sous la cale lorsque l'on ponce.
Pour terminer le ponçage, il faut poser la pointe sur une surface dure, ce qui empêchera le basa de reculer. Faire la même chose des deux cotés.
Et voilà... 6 nervures rigoureusement identiques.
Itou pour les 6 autres, et on se retrouve avec ses 14 nervures...
Ensuite. Le fuselage.
Facile à découper car pratiquement que des droites, sauf le logement de l'aile qui est un petit peu plus chaud à couper, surtout l'espèce de bec qui rebique... <_<
Bah, pas difficile en fait
Ensuite, il faut tailler les encoches sur les flancs pour accueillir l'empennage de profondeur.
C'est une saignée de 5mm de haut sur 7cm de long (se référer au plan.)
Si vous avez poncé en laissant le triangle non poncé, la saillie ne doit pas être profilée.
Et ne faites pas comme moi.
Vous calculez sur un des cotés, vous taillez, et vous vous en servez comme de gabarit...
Sinon, il faut coller des petits bouts pour rattraper les conne[BIP]es
[Jours 3 et 4 - 13 et 14 juin 2011]
Ca n'a l'air de rien, mais les couples en CTP sont assez difficiles à faire.
Il en existe 1 en CTP 6mm de forme simple, un en CTP 4mm avec des tétons, un en CTP 2mm de forme simple, mais avec une encoche, 1 en CTP 3mm de forme complexe, et 1 en balsa.
Celui en balsa, je n'en parle même pas...
J'ai utilisé principalement du CTP 2mm, une règle métallique et un cuter (et mes gros biscotos...
)Le couple de 4mm = 2 couples de 2mm collés
Le couple de 6mm = 3 couples de 2mm collés.
Le collage se fait à la colle bois lente. Mise sous presse (étau fortement serré) pendant 1 jour.
Pour la découpe, il vaut mieux mesurer et reporter sur le CTP plutôt que de découper selon la forme.
Le mesures seront beaucoup plus précises.
Pour entamer la face opposée, j'utilise la méthode bien connue de la "transillumination" (celle qu'on utilise pour repérer une hydrocèle de la vaginale... Prenez des notes... Vous pourrez ressortir ça dans une conversation mondaine...
)Donc, une fois le bois bien entamé, je le retourne, et je le met face à une lampe. Par transparence, on peut voir le trait du cutter.
On peut alors couper sur les 2 faces avec des traits identiques...
Par contre
ATTENTION AUX DOIGTS !
C'est miraculeux, j'ai réussi à ne pas m'emporter un morceau de doigt... Et pourtant, je manipule le cuter depuis 3 jours...
Un miracle...
Bon, revenons à nos moutons...
Pour le couple de 6mm (3 x 2mm), j'ai fait 2 couples fibres longitudinales, et 1 fibres transversales... Histoire de rajouter en solidité...
36mm de largeur. 38mm pour les tétons.
Pour le 3mm, je n'ai pas d'astuce.
Il faut couper patiemment 'ça m'a pris 30 minutes...)
[Jours 5, 6 et 7 - 15, 17 et 22 juin 2011]
J'ai fini les nervures, et j'ai tailler les encoches dans les renforts latéraux en CTP.
J'ai préféré le faire direct plutôt que de reporter le plan, de peur de "surprises"...
Je n'ai pas biseauté le renfort en CTP, j'ai préféré me découper une languette balsa que j'ai biseauté. C'est plus simple...
Après, j'ai contrecollé le renfort sur le fuselage, des 2 cotés.
Détail des languettes balsa, pour permettre d'avoir un contact optimal avec la baguette triangulaire balsa.
Ensuite, on colle la baguette.
Alors, comme je n'ai pas grand chose pour maintenir correctement le chantier, j'ai pris le parti de coller à la colle à bois lente, avec une pointe de cyano pour maintenir le tout en contact.
Mise sous "presse" (y a qu'à voir la presse sur la photo) en attendant le séchage complet...
Ensuite, on fait tout le tour de la même manière.
Enfin, il faudra poncer la queue, pour permettre la mise en pointe.
Pour cela, on cale le fuselage avec des épingles (pas dedans, sur le coté...)
Ensuite, on cale un bout de CTP2mm surélevé par une baguette balsa 6mm pour faire 8mm d'épaisseur. On met tout ça à 13cm de la queue. On cale une CAP de 2mm au bout de la queue, et on ponce entre ces deux repères.
A plat si possible, jusqu'à obtenir un joli biseau.
Une fois fait, on vire les cales, on met les deux fuselages cote à cote, et on peaufine le ponçage.
Après, il faut creuser la gorge pour la dérive.
Il faut tracer la forme de la dérive à l'intérieur du fuselage, et reporter sur les faces supérieure et inférieure
On trace alors un rectangle de 5mm de largeur en rapprochant les 2 coté du fuselage, et après on lime...
J'ai personnellement attaqué au cuter pour aller un peu plus vite, mais il n'y a pas de secret. Il faut être consciencieux (plus que moi... Ce n'est pas parfait... <_< mais ça m'ira bien...
)Allez, à ce stade, on peut se permettre un petit montage à blanc... Ca fait toujours plaisir
Détail de l'extrados
Détail de l'intrados...
[Jours 8 - 29 juin 2011]
Enfin, ce n'est pas un vrai jour, mais tant pis...
J'ai pas fait grand chose, et ça s'étale sur 3x30 minutes...
Donc, c'est le moment de tester ses couples...
...
Et de s'apercevoir qu'il n'y en aucun de correct...
Ben oui... Je ne sais pas comment j'ai calculé, mais ils ne sont pas assez hauts... <_<
Bah, pas grave. J'ai contre-collé des languettes de balsa sur les biseaux supérieurs et le coté supérieur, et j'ai reponcé les biseaux pour que tout s'adapte, sauf le coté supérieur que je poncerai après collage.
Après, il faut faire tous les trous dans les couples.
Dans le 2, il faut faire les 2 trous pour les tétons d'aile.
J'ai pris soin de faire un gabarit de l'écartement des trous pour repercer exactement au même écartement pour les tétons sur l'aile... Faut que ça s'adapte parfaitement.
Ensuite, les trous du servo de profondeur, puis le trou de fixation pour le boulon 5mm nylon de l'aile.
Faites pas comme moi...
J'ai failli percer le trou à 5mm...
Ca aurait été malin...
Heureusement que je me suis arrêté à 4mm.
Me manque un forêt de 4.5mm pour terminer. Ensuite, on taraude avec un boulon métal 5mm.
Enfin, ils disent de solidifier à la cyano, mais j'ai peur que ça ne rétrécisse le trou, et que le boulon nylon ne force.
Je ne crois pas le faire, ou alors après moultes essais...
J'ai pas envie de flinguer 3 heures de boulot... <_<
Bon, après que tout soit percé (les trous pour le passage de la gaine du câble de profondeur, à calculer en plaçant le servo à sa place, avec son palonnier et sa fixation (j'y ai mis un domino), on va passer au collage à proprement parler.
Il faut se faire un chantier avec des cales pour caler le fuselage à 90° partout.
Voici un exemple (à ne pas suivre... Vu que c'est tout fouillis...
)Ensuite, une fois qu'on est sûr de soi, on lance le collage des 2 couples CTP avant(pas des couples de queue CTP et balsa).
Perso, je n'ai pas de serre joint assez léger pour ne pas tout déstabiliser. J'ai donc collé à l'epoxy 5 minutes, en pressant à la main, via une boite de contrôleur align (qu'on aura reconnu sur la photo ci dessus)
Là aussi, ne faites pas comme moi.
A 3 minutes de collage, il me vient l'idée lumineuse d'enlever la cale align, pour coller plus au contact.
Et bien sûr, je pose la cale en plein dans la colle epoxy.
De réflexe, je lâche le fuselage, pour nettoyer la cale...
Mais le fuselage il n'était pas encore collé...
Donc il s'est désadapté...
Me restait plus qu'une minute avant la polymérisation...
Le gros stress quoi...
Je vous rassure...
La cale va très bien. Elle est toute propre... Et le couple est collé au cordeau...
Mais ça a été chaud.
Une fois bien sec, j'ai complété à la cyano, histoire que ça tienne bien.
Ensuite, j'ai collé le couple pour la fixation avant de l'aile, sans problème particulier.
Pour les couples arrière, il faut d'abord que je fasse le trou à 4.5mm...
C'est pas gagné...
[Jour X (inconnu) - Aux alentours du 15 juillet 2011]
Bah, j'ai pas mal de retard sur la narration de ce montage...
Bon, en fait, ça s'étale sur 30 minutes à 1 heure par ci, par là.
Donc, je reprend le fil de l'histoire... Si je me rappelle bien des détails...
Pour le trou de fixation de l'aile, j'ai acheté un foret de 4.5mm et j'ai percé. Ensuite, j'ai utilisé un boulon métal de 5mm pour tarauder le trou (plusieurs fois, pour que ça le fasse bien) et j'y ai mis un peu de cyano fluide (pas trop surtout).
Avec les 2 couples CTP avant, le fuselage est déjà assez rigide.
Il va falloir maintenant creuser une gorge dans la queue de l'avion, pour passer la tringle de contrôle de la profondeur.
Il suffit de se servir d'une tringle de 2mm (diamètre de la gaine) vulgairement coupée à la scie (avec ébarbures) pour attaquer le balsa.
Le faire sur toute la longueur, de la queue jusqu'après l'emplacement de la dérive.
On remarquera aussi que j'ai fait une empreinte dans la queue, pour permettre le recul du guignol)
Percer les trous de fixation servo dans la platine et vérifier l'enfoncement correct du servo, sans contrainte.
Ensuite, quand tout va bien, on colle le couple arrière en CTP (mais pas le dernier couple en balsa), toujours à l'epoxy, en ayant pris soin de positionner la gaine et le couple balsa (qu'on ne collera toujours pas.)
Ensuite, viens le douloureux moment de la mise en pointe de la queue.
Alors, je veux bien vous dire comment j'ai fait, mais ce n'est à priori pas la panacée, vu que ce n'est pas trop droit...
Enfin, si, c'est droit, mais la profondeur est un peu de biais par rapport au plan de l'aile... D'1° (oh, ça sera rattrapable... )Donc, j'ai calé la queue avec des cornières métal, pour avoir une joli pointe, et j'ai calé le fuselage à 90°.
Une fois tout bien mis, j'ai enlevé le tout, mis de l'epoxy lente (30 minutes) juste sur la partie basse du fuselage, et j'ai recalé (en protégeant la partie inférieure pour ne pas coller le tout à l'établi).
Une fois sec, c'est là où j'ai déconné.
J'ai collé le haut à la cyano plutôt qu'à l'epoxy, et je n'ai pas collé droit... <_<
Donc, à l'epoxy c'est mieux, en calant bien le chantier.
Enfin, on sera autorisé à coller le dernier couple, celui en CTP, et à fixe la gaine en avant (en arrière, elle aura été incluse dans l'epoxy)
Ensuite, on va confectionner le fond du fuselage.
On découpe des languettes de 40mm, 35mm, 25mm et 15mm, et on les colle ensemble de la même façon que pour les ailes (scotch d'un coté et cyano épaisse de l'autre) de telle façon à obtenir une belle pyramide dépassant du fuselage sur tout sa longueur.
On colle le tout à la colle à bois, en mettant sous presse.
Une fois sec, j'ai solidifié à la cyano à l'intérieur du fuselage (sur la baguette triangulaire), puis j'ai découpé grossièrement au contact du fuselage et enfin, poncé fin pour obtenir un profil régulier.
Petit montage à blanc pour se faire plaisir...
Fin pour l'instant du fuselage.
On va s'attaquer à l'aile.
Alors, tout est parfaitement expliqué sur le site constructeur, mais je vais rajouter mon grain de sel.
Déjà, j'ai essayé au maximum de redresser les longerons (ils ne sont jamais droits), en les mouillant, et en les calant contre 2 règles.
Résultat assez approximatif...
Ensuite, on confectionne l'intrados et l'extrados en acollant 2 planches de 1.5mm de balsa, en les scotchant et en remplissant la gorge avec de la cyano épaisse (voir le site pour plus d'explications).
Facile à faire, à condition d'essuyer très rapidement la cyano.
Ensuite, on trace.
Le milieu
19mm de part et d'autre (38mm en tout) avec les deux traces de 2mm pour les nervures en CTP.
Puis ensuite, on trace à 57mm de chaque coté et ce 7 fois, en retraçant de 2mm à l'intérieur pour l'emplacement des nervures balsa.
Il faut un espace de 55mm entre chaque nervure de 2mm.
L'aile fait 20cm de large.
On trace l'emplacement du longeron à 60mm du BA, et à 70mm
En fait, ça laisse de la marge en avant, qu'il faudra poncer devant le faux BA...
Vous n'y comprenez rien, mais ça viendra.
Simplement, il est normal que les têtes de nervures ne soient pas affleurantes.
On colle alors le longeron à la colle à bois en le calant et en le punaisant aux extrémités. Sur le site, ils disent de faire dépasser le longeron, mais perso, j'ai préféré le couper à la bonne taille. Poncer du pin au contact de balsa, ça ne me ravi pas des masses. Il faut couper à 84cm, au cuter, c'est plus propre et plus précis.
Après séchage, j'ai solidifié à la cyano, en respectant les emplacements des nervures.
Ensuite, on termine les nervures si ça n'a pas déjà été fait, en faisant la gorge qui recevra la platine de fixation d'aile, et les trous pour passer les fils de servos.
Sur le plan, il faut percer de chaque coté 1 nervure CTP et 1 nervure balsa. Mais si on copare le plan de l'Eprom à celui du petit Chelem (son cousin commercial), les ailerons sont plus externes.
On pourra alors creuser une nervure en plus pour se donner le choix au moment de l'implantation des servos.
Ensuite, on colle.
J'ai utilisé la cyano pour coller.
Tout simplement parce que le collage est immédiat.
Il faut caler l'aile.
Le longeron est toujours maintenu par ses punaises d'extrémités.
On cale un longeron de pin 3x10mm à l'avant de l'aile pour la soulever un peu, et j'ai utilisé une cale de 8mm à l'arrière.
Il faut intercaler une cale de 2mm et une baguette triangulaire balsa de 5mm entre le longeron et la cale arrière pour permettre une courbure harmonieuse sous pression.
On vérifie la bonne courbure en pressant les nervures sur l'aile, et en vérifiant l'absence de jour. Ne pas presser trop la nervure pour ne pas la déformer.
Ensuite, on cale la nervure dans son emplacement, en utilisant un truc bien perpendiculaire.
Je crois me souvenir que j'ai utilisé une équerre (attention à ne pas utiliser une cale trop large qui aplatirait le profil de l'aile). Une fois sûrs de vous, un coup de cyano à droite et à gauche, et c'est dans le sac.
On en profite pour coller la platine de fixation d'aile (attention à ce qu'elle ne déborde pas en hauteur sur le profil) ainsi que le petit triangle balsa dessous.
Quand toutes les nervures sont collées, on colle le longeron supérieur à la colle à bois, en le calant.
Au passage, on remarquera mon professionnalisme dans le calage avec des ustensiles plus qu'improbables...
)Ensuite, et seulement ensuite, on prépare les âmes du longeron (fibres verticales, c'est très important).
Sur le site, ils disent de collet 1 nervure, 1 âme, 1 nervure et ainsi de suite, mais j'ai préféré coller toutes les nervures puis le longeron supérieur avant les âmes, pour permettre une meilleure pose du longeron.
Collage à la colle a bois, solidifié par cyano.
Serrage à la pince à linge
pour l'âme de derrière, mais comme les pinces à linges (enfin les miennes... Euh non, celles de ma moitié...) ne sont pas assez grosses, j'ai du caler à l'épingle pour les âmes avant.
Une fois sec, vient le long travail de ponçage. Tout doit être affleurant.
Se rappeler l'adage: "Plus c'est long, plus c'est bon"...
Poncer au grain fin (enfin, on peut poncer au grain moyen, mais en laissant 1/2mm qui sera poncé au grain fin.)
Penser à protéger les nervures avec du scotch.
Pour la mise en place du faux bord d'attaque.
Il faut découper dans une planche de balsa de 3mm une languette de 5mm.
Ensuite, on cale cette languette entre un longeron de pin de 3x10mm en arrière, et une réglette (alu 10x2mm) en avant. On met une CAP de 2mm devant la languette, et on ponce en biseau.
C'est difficile à expliquer, vu que ça dépend de la hauteur de votre languette. Je n'étais pas à 5mm. Je ne sais même plus à combien (et pourtant c'était il y a 1 heure...
mais je n'ai pas vérifié la mesure...) Il faut simplement obtenir une perte de 1mm de hauteur sur l'épaisseur de 3mm.Une fois obtenu, on vérifie sur l'aile que ça s'adapte bien (face arrière du faus BA bien au contact des têtes de nervures, et face inférieure au contact avec l'intrados)
Et ensuite, on colle.
J'ai (encore) utilisé de la cyano.
J'ai calé l'aile comme précédemment, puis positionné le faux BA.
En l'appuyant fermement avec une réglette contre les têtes de nervures, et contre l'intrados, j'ai collé chaque espace internervure, sans déborder vers le haut.
Ensuite, on protège les nervures avec du scotch, et on ponce.
Il faut s'appuyer doucement sur le scotch, pour être dans le prolongement du profil.
Quand le scotch est entamé, ça change le bruit...
[Jour Y (Je n'ose même plus le dire) - Aux alentours du 28 juillet 2011 dans la nuit]
Bon, on va s'y remettre un peu...
Nous voici donc aux baies des servos.
Normalement, elles se mettent entre les 2 premières nervures balsa...
Mais comme je ne respecte aucun plan... Je l'ai mis entre la 2ème et la 3ème nervure balsa...
Bah, en fait, j'avais mis trop de cyano pour boucher un interstice, et j'ai eu peur de ne pas pouvoir couper correctement le balsa dans l'espace normal...
Donc...
Les platines servos sont en CTP 1.5mm, de 44x44mm (mais ça ça peut dépendre de vos servos.
j'ai des Hitec HS 45-HB qui sont très fins, et qui rentrent très facilement dans le profil (10mm)
On positionne les platines, en les repérant.
Puis on contourne délicatement (enfin plus délicatement que moi <_<) au scalpel ou au cuter.
Comme un gros cochon, j'ai débordé, et ça a arraché des fibres, mais enfin, le résultat n'est pas trop mal...
Ensuite, il faut découper la gorge du palonnier. Toujours pareil, ça dépend de vos servos. Faut repérer le tout et tracer.
Perso, c'est une gorge de 4mm d'épaisseur, située à 9mm du bord externe, et à 5mm du bord arrière. En traçant, on prendra soin de tracer aussi le milieu de la gorge, pour pouvoir positionner au mieux le servo.
On découpe ensuite au cuter, sans déborder...
Après, on va repérer les cales pour le servo. On fixe le palonnier sur le servo, on le centre avec la ligne précédemment tracée, puis on repère la position des cales
Il n'y a plus qu'à fixer à l'epoxy, avec le servo en place (attention à ne pas déborder, sinon, le servo sera fixé définitivement...
)Ensuite, on découpe des petites cales de 3mm. J'ai utilisé du CTP plutôt que du pin, de peur que le pin n'éclate avec la vis de fixation...
J'ai découpé des languettes de 18x10mm, et ça passe bien, suffisamment.
Ensuite, on colle le tout.
Il ne manque plus que le coin pour avoir toutes les fixations.
Ensuite, on perce les platines, on les met en place, puis on perce dans les petits taquets en se servant de la platine comme guide.
J'ai solidifié les trous à la cyano, pour éviter que ça ne casse.
[Jour quelconque - Aux alentours du mois d'aout 2011]
Pour les ailerons, le système proposé ne me va pas du tout.
J'ai donc opté pour des charnières.
Mais il faut de la "matière" pour que les charnières tiennent.
Je vais donc rajouter des cales à l'intérieur de l'aile, pour les prendre en sandwich avec le coffrage.
J'ai découpé des languettes de baguette balsa 5x5mm sur 55mm de large. Je les ai placées à 31mm du BF (il suffit de repérer 31mm sur les 2 nervures extrêmes, et de relier à la règle sur toutes les autres nervures.
Après, on colle les baguettes, en s'aidant d'un réglet pour qu'elles soient toutes alignées sur le bord orienté BF.
Bon, vu la grande compréhension de l'assemblée, je vous met des photos...
Les baguettes collées.
On protège les nervures par du scotch devant et derrière, et on ponce toooooooouuuuuuut doucement (ce n'est pas le moment de flinguer une nervure... <_<)
Pour obtenir ça:
Ensuite, j'ai collé le pseudo-longeron arrière (celui qui fermera l'aileron) à 5mm du précédent (pour laisser 2mm d'espace - pour la nervure - avec une épaisseur supplémentaire de 3mm de balsa - comme sur le plan original)
J'ai utilisé une cale de 5mm pour coller bien parallèle
Penser à laisser un interstice aux extrémités pour permettre le découpage facile.
Et ensuite, on ponce, on ponce, on ponce, toujours trèsssss doucement.
Après, j'ai agrandi les trous pour passer les câbles des servos, et j'y ai mi un morceau de tuyau plastoc (celui de Gardena, le rigide, de 6mm de diamètre... Disponible en jardinerie)
Après ça, l'aile est prête pour le gros morceau...
Le coffrage supérieur.
[Jour de stress intense - Aux alentours du 10 aout 2011]
Pas de photo... Trop de stress...
C'est le dur moment du coffrage intégral.
Et bien sûr, aucun test avant... C'est plus rigolo.
Donc, j'ai choisi de mettre de la fibre de verre 160g/m² sur le bord de fuite.
A découper c'est assez galère.
Il faut des bons ciseaux (qui après seront un peu moins bons... Ne prenez pas les préférés de Madame... Ceux pour la couture, sinon vous allez vous faire incendier
) et tracer au feutre, sans appuyer. Crayon et stylo sont à bannir, sinon, vous allez tout bouziller (un peu comme ça fait sur les collants de ces dames, quand une maille pète... )Il faut prévoir large, car les bord vont beaucoup s'éfilocher, et on peu perdre facilement 1cm
Une fois ceci fait, il faut préparer le chantier.
Perso, ma résine polymérisait trop vite. Je n'ai donc pas pu faire comme recommandé sur le site, à savoir coller d'abord l'avant, puis le BF à la fin, quand tout le reste avait pris.
J'ai du tout coller d'un bloc.
J'avais prévu un support de 5mm d'épaisseur sur 15mm de large et 1m de long pour le BF (3 baguettes de 5x5 scotchées ensembles). Pensez à protéger toute la longueur au scotch pour ne pas rester collé.
Pour l'avant, j'ai mis une CAP de 3mm à 17cm dur bord avant de la baguette de 5x15mm.
En mettant bord à bord le BF et la baguette, l'aile était parfaitement calée.
Ensuite, on découpe le coffrage supérieur, un peu plus grand, et on vérifie tout plutôt 2 fois qu'une.
Faut avoir préparé au moins 5 sacs de 2-3kg de sable
Ensuite la résine.
Ne faites pas comme moi.
10g, c'est largement suffisant
Une fois bien touillée, vous appliquer en couche grasse sur le BF, sans trop déborder (sinon, on essuie)
On plaque ensuite la fibre de verre, puis on réentartine par dessus, toujours en couche grasse...
Ensuie, c'est la course contre la montre...
A l'aide d'un ustensile (le doigt la plupart du temps), on va entartiner le longeron , les nervures et les coffrages d'ailerons.
On a 20 minutes pour tout ça... Mais ça passe vite.
On essaie de nettoyer les coulures qui se verront de l'extérieur, et celles qui gêneront pour le découpage futur, mais je déconseille le fignolage.
Faut poser le coffrage au plus vite.
Ensuite, mise sous presse en ayant positionné au préalable une baguette rigide (plat alu de 2x10mm sur 1m pour ma part) le long du BF et du BA.
On vérifie comme on peut que tout appuie bien là où il faut (faire déborder les sacs) puis on ne touche plus pendant 24h
Résultat:
Ben, comme dit plus haut... Pas de photo...
Ensuite, on découpe tout au cordeau (assez facile dans la fibre de verre d'ailleurs) on ponce.
Et on peut coller le bord d'attaque.
Baguette de 5x5mm (6x6mm chez moi... Mauvais contact du BA... Petit interstice...)
Et on ponce, ponce ponce et reponce pour avoir un BA à la forme désirée et un BF le plus proche de la lame de rasoir.
Là, pas d'astuce... Faut poncer régulièrement, sur toute la longueur d'une demi aile, pour essayer d'avoir le même profil, et essayer de faire pareil sur l'autre 1/2 aile (on ne peut pas faire tout d'un bloc à cause des tétons qui sont devant...)
Une fois qu'on est pas peu fier de son résultat, il faudra limer l'encoche du fuselage (celle qui va accueillir le BA) pour que tout s'adapte parfaitement.
J'ai mis une cale de 5x5mm entre les 2 tétons, pour que le contact avec le couple soit parfait.
Pas la peine de lui donner une forme aérodynamique... Elle sera dans le fuselage.
Il faut la laisser plate au contraire.
Après, j'y ai rajouté une épaisseur de 1mm de balsa pour que le contact soit parfait.
Ensuite, quand faut y aller...
Ben faut couper...
Grand grand grand moment de solitude qu'est le découpage des ailerons...
Alors, j'avais repéré en faisant des petits trous... Mais ces c[BIP]ns ont fini pas se reboucher à force de poncer...
C'est malin ça... <_<
Bah, j'ai réussi à en repérer quelques uns pour lancer la découpe.
Mais en fait, il est plus judicieux de mesurer pour savoir où couper...
Juste une photo, car le stress a été assez intense là aussi.
Faut débiter. Les nervures se coupent facilement.
Il suffit d'appuyer pour couper le coffrage opposé.
Rien de bien difficile.
Faut oser le faire, et bien mesurer avant.
Ensuite, longue séance de ponçage pour mettre tout ça bien à plat.
[WeekEnd quelconque - Aux alentours du 15 aout 2011]
Bon, quand faut y aller...
On s'attaque aux ailerons.
Enfin, aux charnières.
Déjà, il faut débiter une baguette de 6mm dans une planche de balsa de 3mm d'épaisseur, aux dimension des ailerons (un peu plus de 28cm quoi...)
Ensuite, on repère le milieu, on repère les emplacements des charnières, et on coupe sur 1cm au cuter.
Après, on élargit la fente à 0.5 voire 1mm, mais pas plus...
J'ai utilisé une grosse épingle dont on se sert pour caler les planches, ça marche nickel (voir photos du bas).
En fait, ma première baguette a été loupée (on s'en serait douté...)
Je l'ai coupée à 5.5 mm (la hauteur exacte de l'aileron) mais comme la découpe n'a pas été parfaite, il y avait une marche d'escalier avec le bord de l'aileron.
je me suis donc servi de cette baguette comme gabarit pour faire les trous, et ça a été nickel (enfin, presque, sinon, ça ne serait pas moi...
)Le principe de la grosse épingle
On scotche le gabarit avec la languette de 6mm de hauteur pour 3 d'épaisseur
et on réalise la fente.
Ca donne ça.
On nettoie
Et on adapte les charnières dedans.
Il faut couper un peu de la partie qui va aller dans l'aileron, sinon c'est trop long...
On récupère le gabarit, on le scotche sur l'aileron, et on fait les fentes de la même façon...
Après, on fait un test d'adaptation.
En ayant fait la baguette à 6mm, ça ne posera pas de soucis. (sauf si votre aileron fait plus de 5.5mm d'épaisseur... Là je ne répond de rien
)Après, vient le moment du collage...
Gros moment de solitude là aussi...
Comme la surface de l'aileron (la tranche) n'est pas parfaitement plane, j'ai préféré l'époxy à la colle a bois.
En plus, pour les charnières, c'est plus solide.
Alors, pour ça, j'ai ma technique (déjà éprouvée pour les dépronnades).
Il faut encoller la surface de contact de l'aileron, sans déborder.
Encoller les fentes de l'aileron, en essayant d'enfoncer à l'intérieur avec la lame du cuter.
On peut bien bourrer...
Ensuite, on encolle l'intérieur des fentes de la baguette, mais par le coté opposé à la charnière, pour qu'il n'y ait pas une trace d'epoxy du coté de la charnière (ceci se fait sans la charnière).
On entartine un peu le centre de la baguette, mais pas les extrémités.
Se rappeler que la baguette dépasse de partout.
On enfonce alors les charnières (qui n'ont pas d'epoxy) dans la fente de la baguette, en chassant l'epoxy qu'il y a dedans.
Une fois que les 3 charnières sont dans la place, on entartine bien la partie de la charnière qui va aller dans l'aileron (pas de risque de bavure sur la charnière, vu qu'il y a la baguette qui protège), et on enfonce le tout dans l'aileron.
Avec cette méthode, il n'y a aucun risque que la charnière soit engluée d'époxy.
Ensuite, et c'est là le grand moment de solitude, il faut parfaitement essuyer les coulures d'époxy... Et il y en aura.
Il n'en faut plus une goute, vu qu'il va falloir poncer le surplus de balsa.
Alors, il faut scotcher en pression, essuyer le trop plein, remettre du scotch, enlever l'ancien scotch, et réessuyer sous le scotch qu'on vient d'enlever, et ainsi de suite...
Une fois bien sec, on passe au ponçage.
Inutile de poncer ça en angle.
Les 2mm d'espace permettent un débattement ahurissant eu égard aux 5mm qu'il faut...
Poncé à gauche, brut à droite.
Ensuite, on fixe le gabarit sur l'aile, on adapte l'aileron, pour vérifier que tout va bien, et on perce la fente, selon la même méthode...
Jolie petite fente...
...
Pas bien centrée... <_<
Bah, pas grave... En fait, les fentes étaient trop basses.
J'ai élargi à de 1mm vers le haut, et j'ai bouché le bas avec une languette de 1mm de balsa
Résultat nickel...
Après, on peut se faire plaisir à adapter le tout
Pour le collage dans l'aile, là, par contre, il n'y a pas de baguette pour protéger des coulures.
Il va falloir faire ça très proprement, en protégeant la charnière avec de la vaseline...
[Fin de la construction - Aux alentours du 22 septembre 2011]
Bon, j'ai sauté quelques étapes, mais je vais tout remettre à jour...
A ce stade, j'ai lancé la construction du capot en fibre de verre.
Il faut construire un Master en balsa/polystyrène pour être sûr de ne pas abimer le vrai au démoulage (méthode dite "a moule perdu")
Il faut faire la réplique exacte des 5cm avant de l'avion.
Le fond avant sera décalé de l'épaisseur d'un scotch double face pour permettre un collage bord à bord du polystyrene.
Le bloc de polystyrène sera scotché sur le faux nez, et découpé d'abord en cube, en suivant les bords du balsa.
Ensuite, on scotch la forme du nez, et on découpe au cuter grossièrement, et on finit au papier verre pour faire une forme correcte.
Une fois ça réalisé (photo du haut), on se confectionne une rondelle de CTP 2mm de 30mm de diamètre, qu'on aura pris soin de percer au centre d'un trou de 5mm (un peu plus gros que l'axe du moteur.)
Puis ensuite, on ponce tout ça pour venir épouser la forme circulaire du nez.
Il faut aussi poncer les coins du balsa, de la même façon qu'on le fera sur le modèle définitif.
Par la suite, j'ai décidé de ne protéger que le balsa et de coller directement sur le polystyrène.
Il faut utiliser de la fibre de verre 40g/m² au maximum (sinon c'est trop rigide et les plis se voient) et de la résine epoxy (pas de la colle qui est trop épaisse).
J'ai procédé par couches successive, chaque couche recouvrant entièrement le master.
Il faut découper des bandes de 15mm de largeur, et les couper à deux fois la longueur du master.
J'ai procédé par passages croisés.
1 croix centrale
1 croix sur les arêtes
1 croix pour boucher l'interstice du petit coté
2 croix pour boucher l'interstice du grand coté.
1 bande circulaire sur la base du capot, là où seront les vis.
On laisse sécher, et on remet ça, exactement de la même façon pour la couche n°2
On laisse sécher, et on fait la couche n°3 pareil, sauf qu'on ne laisse pas sécher, et qu'on prolonge les bandes circulaires jusqu'au bout du nez, sans passer sur la platine moteur.
En cours de fibrage
On voit la trace noire qui représente la limite du capot.
C'est là où je cale la bande circulaire.
Une fois que tout est sec, on découpe le capot sur cette ligne noire, et on détruit précautionneusement le balsa.
Le polystyrène fond avec de l'acétone.
Il faut en verser un bon fond, directement dans le moule, et tout va se décoller.
Jeter le tout quand le polystyrène commence à flotter.
On obtient ça
Ensuite, il faut tracer l'orifice d'aération.
J'ai préféré utiliser un gabarit en CTP pour guider la lame du cutter.
Faire très attention lors de cette découpe à ne pas vous découper vous-mêmes...
Il ne faut pas découper la partie avant.
Ensuite, après avoir poncé les aspérités, il faut abaisser la partie arrière (de 2 à 3 mm) et coller à l'intérieur de la fibre de verre à l'epoxy, pour réaliser les cotés de la prise d'air.
Même si ce n'est pas parfait, ce n'est pas grave. On colmate ensuite l'interstice latéral au mastic
P.S: Attention, j'ai fait 2 entrées d'air (inférieure et supérieure) mais il vaut mieux n'en faire qu'une seule en haut.
En effet, celle du bas aspire la poussière et les débris à chaque atterrissage... <_<
Il faut ensuite percer les trous de fixation du moteur, et vérifier leur bon positionnement.
Et on peint le tout...
Ensuite, on laisse bien sécher.
Pendant ce temps, on finit le fuselage.
Ca ne présente pas de grosse difficultés.
Il faut coffrer la partie supérieur, ce qui est fait de façon identique à celle utilisée pour le fond.
Pour la partie avant, il faut, avant de la coller, bien réfléchir au positionnement de l'ESC qui va se trouver à cette place, en haut.
Perso, j'y ai mis un scatch, et j'ai sécurisé avec une tige en carbone transversale qui vient caler l'ESC sur le toit.
Une fois tout collé, il faut poncer le tout.
Et entoiler la bête...
Là, libre choix à chacun...
Une fois le fuselage entoilé, on pourra coller la dérive, en vérifiant bien sa verticalité, itou pour la profondeur (bien vérifier le parallélisme avec l'aile, et la mise en croix de l'avion (même distance entre les bord droits et gauche de la profondeur et de l'aile par rapport à un point fixe du fuselage)
Après, il faudra finir l'aile, avec les saumons.
Ma solution, pour éviter de poncer des kg de balsa:
Faire un sandwich de planchettes de 2mm d'épaisseur, épousant la forme du profil.
Les deux planchettes centrales étant collées à la résine epoxy sur fibre de verre de 160g/m²
On obtient ça:
Ce qui donne en place
Et il faudra ensuite coller puis poncer pour donner la forme du profil
Ensuite, découper grossièrement selon la forme du plan, et faire les finitions au papier verre.
Faire la deuxième obliquité jusqu'au contact de la fibre de verre.
Entoiler le tout, placer les guignols et les tringles, et le bestiau est prêt à l'envol...
Voili voilou...
C'était pour faire avancer le Chmilblick sur la construction d'un E-Prom
http://www.youtube.com/watch?v=TPATX__MFEE[/video]
P.S: Vous êtes autorisés à poster des messages "non utiles à la communauté" ici.
J'éditerai le 1er post pour faire un sujet propre...
Il n'y aura pas à descendre plus bas...
Alors vous pouvez dégainer...
).
